Литье под давлением

Литье под давлением обеспечивает наиболее высокую производительность, точность размеров, четкость рельефа и чистоту поверхности отливок из цветных сплавов. В настоящее время осваивается процесс литья под давлением стали.

Однако применение литья под давлением часто ограничивается из-за воздушно-газовой пористости в отливках, которая снижает прочность, герметичность и коррозионную стойкость деталей. На поверхностях отливок возникают местные дефекты, препятствующие термической обработке и нанесению защитных покрытий.

Качество отливок, получаемых литьем под давлением, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы. Эта особенность являлась одной из причин, затруднявшей исследование процесса и создание научно-обоснованной теории формирования отливки.

За последние годы спроектированы новые мощные машины для литья под давлением, освоено производство крупногабаритных отливок, в том числе блока восьмицилиндрового двигателя из алюминиевого сплава, масса которого с литниковой системой равна 42 кг. Особое внимание уделяется созданию контрольно-измерительной аппаратуры для измерения и записи технологических параметров.

Большой вклад в создание методики выбора технологических режимов внесли многолетние научные и практические исследования П. П. Москвина, В. M. Пляцкого, Л. И. Винберга, А. А. Дудина, H. А. Шубина, Г. Г. Пуцыкина и др.

Теоретические основы литейных процессов, разработанные А. И. Вейником, Б. Б. Гуляевым, Ю. А. Нехеидзи, H. Г. Гиршовичем, А. Г. Спасским, А. А. Рыжиковым, Г. Ф. Баландиным и другими учеными, дали возможность установить связь между гидродинамическими и тепловыми параметрами, являющуюся основой расчета технологических режимов. Дальнейшие работы M. Ф. Макельского, H. H. Белоусова, M. Л. Заславского, H. А. Кудрина, В. С. Лехтерёва, С. M. Злотина, В. M. Кайнова, наряду с исследованиями процесса литья под давлением в вакууме Л. И. Неверова, P. M, Калиша и Л. А. Гаспаряна, способствовали развитию теории и практики литья под давлением.

Заполнение полости формы

Заполнение полости формы - движение расплавленного металла в литниковых каналах и в рабочей полости формы, как и движение любой вязкой жидкости, подчиняется законам гидравлики. Многочисленные киносъемки и фотографии процесса заполнения полости форм, сделанные в прозрачных формах различными исследователями, показали, что струя жидкого металла после выхода из питателя сохраняет свою конфигурацию (соответствующую ceчению питателя), если скорость потока и давление его постоянны

  1. Теоретические и эксперементальные методы исследования движения металла в форме:
      - теория заполнения Л. Фроммера 
      - косвенные методы исследования характера заполнения 
      - метод киносъёмки процесса заполнения форм
  2. Характер образования потока при ударе струи о стенку формы
     - движение свободной струи
     - удар струи о преграду и начало заполнения
  3.  Сплошное и дисперсное заполнение полости формы
      - ламинарное заполнение формы - определение критической скорости впуска
      - заполнение формы сплошным турбулентным потоком
      - заполнение формы дисперсным потоком

Гидродинамические режимы заполнения

К гидродинамическим режимам литья под давлением условно принято относить скорость прессования, скорость впуска и давление на металл. Совокупность гидродинамических параметров определяет характер движения расплавленного металла в форме. Давление действует на металл не только в процессе заполнения, но и после окончания движения, переходя из гидродинамического в статическое давление подпрессовки.

Тепловые режимы литья под давлением

Расчет технологических режимов литья под давлением базируется на взаимосвязи гидродинамических и тепловых параметров процесса. Методы расчета тепловых режимов при литье под давлением разрабатываются на основе общей тепловой теории литья, созданной А. И. Вейником.

Взаимосвязь гидродинамических и тепловых режимов. Вакуумирование

Качество отливок зависит не только от правильного выбора отдельных технологических параметров, но и от их рационального сочетания. Современные методы разработки технологического процесса литья под давлением предусматривают взаимосвязь гидродинамических и тепловых режимов, которая определяется усилиями прессования и запирания формы, размерами литниковых и вентиляционных каналов, скоростью прессования и тепловым режимом охлаждения металла в форме.

В обычных условиях вентиляция формы затрудняется из-за недостаточной площади сечения вентиляционных каналов. Смазка еще больше увеличивает количество газов в полости формы. Одним из действенных средств уменьшения газосодержания отливок является вакуумирование литниковой системы и формы. Вакуумирование с одновременной подачей металла из тигля вакуумным всасыванием позволяет осуществить автоматизацию всего цикла литья под давлением.

Разработка технологического процесса начинается с выбора мощности машины на основе установления необходимой емкости и диаметра камеры прессования, диапазона скоростей прессования, давления на металл и пр.

Конструкция литниковой системы, место подвода и размеры питателя, промывников и вентиляционных каналов, а также их месторасположение устанавливаются при проектировании формы.

Окончательная доводка размеров питателя и промывников производится при освоении отливки. При этом уточняются все ранее рассчитанные технологические параметры, такие как: давление прессования и подпрессовки, скорость прессования, температура заливки металла и температура формы.



 
 
Добавить предприятие
 


 
 
 
 
 
 
 
Тел.: (8552) 39-71-29
промышленные предприятия Условия использования материалов сайта Политика конфиденциальности
 
Создание сайта Вебцентр