Контроль сварных соединений

Методы контроля сварных соединений

Применение современных методов сварки не исключает образования в швах различного рода дефектов, снижающих механическую прочность сварных конструкций. Дефекты сварных швов разделяются на наружные и внутренние. Наружные дефекты: неравномерный зазор между кромками изделия, наружные трещины, юдрезы, непровары, наличие шлака на поверхности и т. д.—легко пределяются внешним осмотром.

Внутренними дефектами являются: включение шлака и окислов, непровар кромок шва, внутренние трещины, газовые поры и т. д

Проверка качества металла шва и сварных соединений осуществляется как с их разрушением, так и без разрушения.

Испытание на статическое растяжение до разрушения образца вырезанного целиком из наплавленного металла (рис. 243, а) дает возможность определить предел текучести, предел прочности относительное удлинение и поперечное сужение металла шва.

Предел прочности сварного соединения (рис. 243, б) определятся испытанием на растяжение.

Испытанием на ударный изгиб специальных образцов с надрезом (рис. 243, в) устанавливаются ударная вязкость наплавленного металла или зоны термического влияния.Испытание на статический изгиб сварного соединения (рис. 243, г) дает представление о вязкости металла. Определение твердости шва и сварного соединения дает ориентировочную оценку механических свойств металла.

Рис. 243. Типы образцов для испытания: а — на растяжение металла шва; б — сварного соединения; в — на ударную вязкость и г — на статический изгиб.

Гидравлические и пневматические испытания

Гидравлические и пневматические испытания сварной продукции применяются для всех изделий, работающих под давлением (емкости, баки, сосуды, трубопроводы, цистерны и т. д.). Сущность испытания состоит в следующем: в сосудах, наполненных водой, при помощи гидравлического пресса создается давление, превышающее рабочее в 1,25 ÷ 1,5 раза. После 5-минутной выдержки под этим давлением последнее снижают до рабочего и затем обстукивают изделие молотком для выявления сквозных волосных и других трещин. После гидравлического испытания производится пневматическое испытание, где давление обычно равно рабочему для данного сосуда.

Испытание швов керосином на плотность

Этому испытанию подвергаются сосуды, работающие без избыточного давления. Испытание состоит в том, что с одной стороны шов смазывается мелом, а с другой — промазывается кисточкой керосином. При наличии сквозных дефектов в шве на покрытой мелом поверхности образуются пятна, свидетельствующие о неплотности соединения.

Металлографические исследования

Металлографические исследования сварных соединений заключаются в анализе макро- и микроструктуры металла. Макроструктурным анализом устанавливается характер первичной кристаллизации, глубина провара, наличие пор, шлаковых включений, трещин, ликвации и неоднородностей структуры. Микроструктурным анализом по структурному составу определяется примерное содержание углерода в наплавленном металле (при сварке сталей), наличие включений нитридов и окислов, выделение карбидов в специальных сталях, а также микротрещин, непроваров и пр.

Физические методы контроля сварных соединений

К физическим методам контроля сварных соединений относятся: просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия.

Просвечивание гамма-лучами

Гамма-лучи излучаются радиоактивными веществами — радиоактивным кобальтом, иридием, цезием и другими и представляют собой электромагнитные колебания с длиной волны 10 -11 см.

На рис. 244, б показала схема просвечивания гамма-лучами. В этом случае техника просвечивания проще, чем при рентгеновском просвечивании. Гамма-лучами выявляются те же дефекты, что и при рентгеновском контроле размерами 2 — 5% толщины металла. Максимальная толщина просвечиваемого металла 600 мм.

Магнитографический метод

Сущность этого метода состоит в использовании магнитного рассеивания в местах дефектов, образующегося в процессе намагничивания сварного изделия.

Ультразвуковой метод контроля сварных швов

Ультразвуковой метод контроля сварных швов состоит в том, что ультразвуковые колебания, возбуждаемые в кварцевых пластинках (частота колебаний более 20 000 гц), пропускаются через металл и отражаются от трещин, непроваров, шлаковых включений и других дефектов Специальные приборы улавливают отраженные колебания и преобразуют их в световые сигналы на экране дефектоскопа. В местах дефектов появляется пик сигнала. Ультразвуковым контролем устанавливается наличие в сварных соединениях непроваров, шлаковых включений и других дефектов в металле толщиной до 5 м. На рис. 244, в показана схема контроля швов ультразвуком.



 
 
Добавить предприятие
 


 
 
 
 
 
 
 
Тел.: (8552) 39-71-29
промышленные предприятия Условия использования материалов сайта Политика конфиденциальности
 
Создание сайта Вебцентр