Газокислородная резка

Газокислородная резка делится на разделительную поверхностную и резку кислородным копьем. Разделительная резка применяется при раскрое листовой стали, резке профильного материала, вырезке различных деталей, отрезке прибылей литых деталей, разделке поковок, подгонке при монтаже сварных конструкций и пр.

Газокислородная резка основана на сгорании металла в струе технически чистого кислорода и удалении этой струей из реза образующихся шлаков.

Основные условия резки следующие:

  • Температура воспламенения металла должна быть ниже температуры его плавления.
  • Температура плавления окислов металла должна быть ниже температуры плавления самого металла.
  • Теплота, образующаяся при сгорании металла, должна быть достаточной для ведения  непрерывного процесса резки.
  • Образующиеся окислы должны быть жидкотекучими.
  • Теплопроводность металла должна быть возможно низкой.
  • Содержание углерода в долях должно быть не более 0,7%. Этим условиям отвечают металлоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,7%. Температура их плавления равна 1535º, а температура воспламенения 1300º. У стали, содержащей 1,2% С, температуры плавления и воспламенения равны, поэтому резка ее производится при условии предварительного подогрева до 650—700°.

Обычным способом не режутся следующие металлы: чугун, высоколегированные стали, медь, магний, алюминий и их сплавы.

Процесс разделительной резки начинается с нагревания разрезаемой детали в начальной точке реза подогревательным пламенем 4 (рис. 223, а), выходящим из подогревательного мундштука 3, до температуры воспламенения металла. Затем пускается режущий кислород через канал режущего мундштука 2. Струя режущего кислорода 5 вступает в контакт с нагретым металлом 1 и зажигает его. При горении выделяется значительное количество тепла, которое подогревает нижележащие слои, и горение распространяется на всю толщину, прожигая отверстие. Если перемещать резак с соответствующей скоростью, то металл будет разрезаться. Образующиеся шлаки 7 выдуваются кислородной струей из полости реза 6.

 

Рис 223. Газокислородная резка: а — схема процесса; б — универсальный резак.

Ручная газокислородная разделительная резка выполняется при помощи резака. На рис. 223, б показана схема универсального инжекторного резака. Этот резак служит для резки стали толщиной от 5 до 300 мм и работает при давлении ацетилена в пределах 0,01 — 1,5 аmu и давлении кислорода 3 — 14 аmu.

Резак состоит из рукоятки 7 с двумя ниппелями для шлангов 5 и 6, корпуса 8, к которому при помощи накидной гайки 11 при соединен наконечник 13 со смесительной камерой 12 и инжектором 10. В передней части наконечника имеется головка резака 1, в которую впаяна также трубка режущего кислорода 2. Для подачи газов в головку резака имеются вентили 3, 4 и 9.

При резке не обязательно применять ацетилен, его можно заменить более дешевыми газами: коксовым, метаном, водородом, светильным, нефтяным, а также жидкими горючими — керосином и бензином.

Режим кислородной резки характеризуется мощностью подогревательного пламени, давлением и расходом режущего кислорода и скоростью резки, от которых зависит качество и ширина реза. Длительность нагрева в начальной точке реза подогревающим пламенем определяется толщиной металла, его составом, мощностью пламени, родом горючего и пр.

Скорость резки определяется по приближенной формуле

V = 40000/50 + δ ּ мм/мин,

где δ — толщина разрезаемого металла в мм.

Резку начинают с кромки листа. Сначала зажигают подогревательное пламя и затем, когда металл нагреется до белого каления, пускают режущий кислород. Если резка начинается на середине листа, то в этом месте засверливают отверстие диаметром равным ширине реза. Скорость резки определяется толщиной разрезаемого листа, расходом и давлением режущего кислорода. Расстояние от мундштука резака до поверхности металла требуется поддерживать всегда постоянным. При резке стали толщиной 5 — 10 мм резак устанавливается или вертикально, или под углом 5 — 10° к поверхности металла в сторону, обратную направлению резки. Для толщин выше 100 мм резак устанавливается вертикально по отношению к поверхности изделия.

При резке металла толщиной более 300 мм изделие следует подогревать в печи до температуры 300 — 500°. Резка металла больших толщин производится специальными резаками типа УБТ-600 (толщиной до 600 мм) и Р-100 (толщиной до 2000 мм). Последний резак отличается от стандартных большей длиной кислородопровода и наличием так называемого расширяющегося сопла. Такое сопло способствует большей скорости истечения газа, чем сопло обычного резака. В результате образующиеся при резке окислы выдуваются из реза даже при давлении кислорода в пределах 3—4 аmu.

К основным изменениям, происходящим в металле в зоне реза за счет тепловых и химических воздействий, относятся изменения структуры и твердости. Для среднеуглеродистой стали (содержание С более 0,3% толщиной 80 мм) ширина зоны термического влияния достигает 5 — 8  мм.



 
 
Добавить предприятие
 


 
 
 
 
 
 
 
Тел.: (8552) 39-71-29
промышленные предприятия Условия использования материалов сайта Политика конфиденциальности
 
Создание сайта Вебцентр