Электрошлаковая наплавка

Электрошлаковую наплавку осуществляют по двум схемам: при вертикальном расположении наплавляемой поверхности и горизонтальном.

Первая схема (рис. 16.4) напоминает схему электрошлаковой сварки; в зависимости от конфигурации наплавляемой поверхности в качестве электродов используют или ленту (в основном наплавка на плоскую поверхность), или электродную проволоку. При использовании проволоки для обеспечения равномерности проплавления основного металла ее перемещают вдоль наплавляемой поверхности.

При наплавке на цилиндрическую поверхность этого достигают вращением детали или приданием электродам колебательного движения по окружности, эквидистантной наплавляемой поверхности. Рассматриваемая схема наплавки обеспечивает наплавку с относительно малой долей участия основного металла (m = 0,1). Однако ее используют в тех случаях, когда толщина наплавляемого слоя превышает 16—20 мм. При меньшей толщине слоя трудно поддерживать электрошлаковый процесс из-за перегрева и закипания шлака.

Рис. 16.4. Электрошлаковая наплавка наружной цилиндрической поверхности проволочным электродом: 1 — электродная проволока; 2 — наплавляемая деталь; 3 — шлаковая ванна; 4 — кристаллизатор; 5 — наплавленный слой; 6 — сварочная ванна

Вторая схема (рис. 16.5) осуществляется при наплавке лентами. В этом случае шлаковая ванна частично удерживается флюсом, а основная масса жидкого шлака располагается между лентами. Этому способствуют силы пинч-эффекта, благодаря действию которых шлак поднимается довольно высоко. Высота зеркала шлаковой ванны достигает 20—30 мм. Зазор между лентами  составляет  0,1 — 1   ширины  ленты.

Рис. 16.5. Электрошлаковая наплавка лентами: 1 — ленты; 2 — сварочная ванна; 3 — флюс; 4 — наплавленный слой; 5 — наплавляемая деталь; 6 — шла. ковая ванна

Нагрев и плавление ленты, а также основного металла происходят за счет теплопередачи от горячего шлака. Поскольку теплоотвод в основном металле более интенсивный по сравнению с теплоотводом в ленте, это обеспечивает наплавку металла с малой долей участия основного металла (m = 0,02÷0,07).

При осуществлении второй схемы наблюдается более интенсивное обновление шлаковой ванны, благодаря чему обеспечивается более эффективная защита металла сварочной ванны.

При однопроходной наплавке толщина наплавленного слоя 2-4 мм. Примерный  режим  наплавки: Iн = 1400 A;   Uн = 32÷34 В; υн = 17,2 м/с; сечение ленты 60х0,7; зазор между лентами 14 мм; вылет ленты 35 мм. Способ используют для наплавки плоские поверхности и цилиндрические диаметром более 800 мм. Для осуществления процесса применяют низкоуглеродистые флюсы типа АН-26П, которые обладают относительновысоким электросопротивлением и хорошо смачивают поверхность металла.

Последнее связано с наличием в шлаке оксидов кремния и марганца, благодаря чему на границе шлак — металл развиваются кремнемарганцевосстановительные процессы с образованием оксида желсаа. Последний снижает межфазное натяжение на границе шлак - металл и тем самым способствует смачиванию шлаком поверхности   стали.



 
 
Добавить предприятие
 


 
 
 
 
 
 
 
Тел.: (8552) 39-71-29
промышленные предприятия Условия использования материалов сайта Политика конфиденциальности
 
Создание сайта Вебцентр