Большинство алюминиевых и магниевых сплавов подвергают термической обработке, которая позволяет повысить их механические свойства (предел прочности на растяжение и предел текучести), снять внутренние напряжения в отливках и при этом стабилизировать размеры литых деталей, а также улучшить обрабатываемость резанием. Применяют следующие виды термической обработки: продолжительную выдержку при высокой температуре с последующей закалкой (гомогенизация), отпуск (искусственное старение), отжиг.
В процессе продолжительной выдержки при высокой температуре основная масса включений переходит в твердый раствор, а оставшаяся часть сфероидизируется (округляется). При сфероидизации улучшаются пластические свойства сплава. Последующая закалка фиксирует однородную структуру, что повышает прочность и пластичность отливок. Для сплавов Ал7 и Ал8 применяется только данный вид термической обработки. Для большинства магниевых сплавов температура нагрева отливок равна 414º, выдержка при которой составляет 12 — 18 час.
В зависимости от назначения и сложности детали подбирают различные закалочные среды: охлаждение в спокойном воздухе, в струе холодного воздуха, в воде, нагретой до 70 или 20º, в струе водяных паров.
Процесс старения представляет собой распад пересыщенного твердого раствора с образованием высокодисперсной смеси продуктов распада, обеспечивающей мелкокристаллическое строение отливки. Применение старения, например, к сплавам Ал11 и Ал6, увеличивает предел прочности их на 30%. Для сплавов алюминия старение осуществляется при температуре от 150 до 290° и выдержке от 1 до 20 час в зависимости от марки сплава и размера отливки. Для сплавов магния старение осуществляется при 175° с выдержкой в течение 16 — 18 час.
Отжиг проводится для устранения коробления деталей и придания им максимальной пластичности. Алюминиевые сплавы отжигают при 350—400º с последующим медленным охлаждением на воздухе. В процессе выдержки отливок при этих температурах компоненты сплава растворяются, а при медленном охлаждении происходит округление выпавших частиц.
