Методы контроля геометрических элементов штампованных поковок

Объект контроля

Метод контроля

Применение

Штамп новой
конструкции

1. Осмотр формы заусенца на первых поковках. Выявление равномерности распределения металла в заготовительных ручьях и отсутствия разрывов заусенца после обрезки.

а) При освоении роизводства поковок для новых деталей;

б) при конструктивном изменении штампов для изготовления деталей существующего производства

2. Травление первых поковок с целью выявления зажимов.

3. Проверка макроструктуры по основным сечениям. Выявление правильного направления волокна.

4. Подробная и всесторонняя разметка первых поковок универсально-измерительным инструментом с фиксацией действительных размеров в паспорте

Геометрические
размеры окон-
чательного
ручья

1. Разметка универсальным инструментом контрольной отливки, полученной в окончательном ручье штампа. Для контрольной отливки применяют свинец с линейной усадкой 1%, или смесь ⅔ NaNO. и ⅓ KNO3, с линейной усадкой при проволочном каркасе 0,5-0,75%

1 При поступлении нового или возобновленного штампа в штамповую кладовую

2. Разметка первой поковки универсальным инструментом или на контрольном приспособлении

2. При установке штампа на молоте

3. Разметка последней поковки универсальным инструментом

3. Перед направлением штампа в кладовую

Правильность
установки
штампового
комплекта
(ковочного
и обрезного
штампов)

1. Осмотр поковки до обрезки заусенца. Выявление перекоса (смещения ковочного штампа)

1. При первой установке, после каждой переналадки ковочного штампа и периодически не реже, чем через каждые 0,5 ч в процессе штамповки

2. Осмотр поковки после отрезки заусенца. Выявление одностороннего среза, зарезания тела поковки, увеличенных остатков заусенца, вывертывания и прогибов в поковках с тонким сечением

2. При первой установке и после каждой переналадки обрезного штампа, а в процессе штамповки не реже 2 раз в смену

3. Травление первых поковок (от 3-10шт.) в растворе 20-15%-ной серной кислоты (в малой контрольной ванне) для выявления зажимов

3. После установки штампов, перед запуском в массовую штамповку

Параллельность
плоскостей

1. Поковку устанавливают на базовый торец, относительно которого глубиномерами проверяется параллельность другой плоскости (рис. 37).

Рис. 37

1 и 2. При массовой проверке поковок, получающих коробление при обрезке заусенца и прошивке отверстий

2. Измерение методом, показанным на рис. 35, б

3. Поковку 1 (рис. 38) устанавливают одной плоскостью на опору 2, подвешенную на подшипниках 3 и качающуюся в продольном направлении, другой на опору 4, подвешенную на карданном сочленении 5-7 и качающуюся во всех направлениях. Плоскость поковки определяется тремя неподвижными точками (а и б - на оси качания опоры 2 и в -на пересечении осей карданной опоры 4).Опоры 2 и 4 при нажиме на изделие рукой принимают тот же наклон, что и плоскости изделия. При чрезмерных отклонениях замыкаются контакты 8-9 и 10-11, зажигая соответствующие сигнальные знаки на экране приспособления

Рис. 38

3. При массовой проверке поковок после чеканки и при ручной правке с допусками на непараллельность 0,5 мм на длине 100 мм

Перпенди-
кулярность
плоскостей

1. Поковку устанавливают в призмах по оси О-О (рис. 39) до упора а, при этом глубиномер б фиксирует отклонение от перпендикулярности. Измеряемый допуск 1—2 мм

Рис. 39

1. При проверке перпендикулярности в одном сечении, например фланцев, коробящихся при обрезке заусенца в заранее известном направлении

2. Проверка на электроконтактном приспособлении (рис. 36). Допуск на неперпендикулярность в любом направлении от 0,4 до 4 мм (на длине 100 мм)

2. При массовой проверке поковок

Угловые
величины

1. Разметка по угломеру

1. Выборочная проверка

2. В контрольных приспособлениях с использованном вращающихся призм и качающихся коромысел с передачей отклонений на индикаторы н предварительным пересчетом угловых единиц в линейные

2. Сплошная и массовая проверка

Величина фактического
припуска на
механическую
обработку

1. Измерение припуска на плоской поверхности аналогично проверке коробления плоскости и параллельности плоскостей (см. рис. 35. а и 37) при обязательной установке поковок на единые с обрабатывающим цехом базовые места. Установка глубиномеров производится по эталону с максимальным припуском

1. При массовой проверке поковок, обрабатываемых на токарных автоматах с многорезцовыми наладками

2. Измерение припуска на конической поверхности (рис. 40). Глубиномеры монтируют в откидной крышке и настраивают по эталону, сделанному с максимально допускаемым припуском

Рис. 40

2. То же

3. Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном установке для механической обработки (рис. 41 и 42) Глубиномеры устанавливают по шли фованному эталону с максимальным значением при пуска

Рис. 41

Рис. 42. Контрольное приспособление для измерения фактического припуска на шатунных шейках в поковке коленчатого вала шестицилиндрового автомобильного двигателя по схеме, показанной на рис. 41

3. При периодических проверках в процессе штамповки поковок сложной формы

4. Измерение припуска на сферической поверхности (рис. 43). Установку и настройку индикатора производят по эталону с минимальным припуском

Рис. 43

4. При периодических проверках в процессе штамповки и наладки

5. Измерение припуска на криволинейной поверхности (рис. 44 и 45)

5. При периодических или массовых проверках поковок, имеющих кулачки сложного профиля, недоступные для намерения универсальным инструментом